旋挖钻机泥浆钻孔灌注泥浆桩施工工艺
1、场地准备 
    钻机进场前认真清除地表植被、杂物、积水、更换淤泥，夯填密实，在桩位 位置铺设1层碎石，保证钻机停位水平、稳定，以避免产生不均匀沉陷。 
2、埋设护筒 
    护筒采取 10mm 厚钢板卷制， 内径 1.4m 桩径 1.2m） 内径 1.7m 桩径 1.5m） （ ， （ ， 内径 2.0m（桩径 1.8m） ，每节高 2.0m。埋设时护筒高出原地面 30cm，要求钢护 筒本事拉、压、不漏水，灌注混凝土后立  刻撤除。护筒埋设时要准确、稳定、护 筒平面位置偏差不得大于 50mm，护筒的倾偏差不得大于 1%。 
3、钻机就位 
   钻机为履带式可自行走装备，钻机走到桩位附近后将钻头对中孔位，人工依 据桩位10字线，使钻头尖与10字线中心对中，调剂桅杆的竖直度及钻机机身的水 平。
4、钻孔方式 
    制备优良泥浆护壁，钻机通过钻杆提钻甩渣，挖出孔渣堆放在钻机周围，用 装载机外运。 
5、泥浆性能指标 
   制备泥浆的基本原料是优良膨土。其配制比例是水 100%。膨润土 6%—8%， 5%碳酸钠（纯碱） ，0.3 的纤维素,调制化学泥浆。泥浆相对密度：1.03—1.08； 粘度（Pa.s）:19—28；含砂率：无；胶体率≥96%；失水率（m1/30min） ：≤15： 泥土厚（mm/30min） ：≤2；静切力（pa） ：3—5；酸碱率（PH） ：8~10。制浆前， 应先把膨润土块尽可能打碎，使其在搅拌中易于成浆，缩短搅拌时间，提高泥浆质量。
   1、拌浆程序 开动拌浆机→加水→加纯碱→拌和1分钟→加膨润土→拌和→加纤维素→ 检查泥浆指标→指标合格→出浆。
   2、注意事项： 膨润土要注意防雨防湿，寄存和使用进程中不能混入杂物：要求选购好的粘 土或膨润土（细度为 200 为好） ；拌浆时要做到计算准、称量准、记录准、土袋、倒净、拌浆机出净、工作台面干净；不要重载起动机器、不要无故加水、不要任 意投料、不要缩短拌和时间；当泥浆指标不符合要求时即采取处理措施（及时补 充新浆） ； 原始资料要求齐全、准确、清楚。 
6、钻孔施工 
   首先进行钻头对中孔位，人工根据桩位10字线，使钻头尖与10字线中心对中，调剂桅杆竖直度及钻机机身水平。在钻进进程，对砂性土层及砂层，直接用旋 挖筒钻进、取渣，遇到石层及卵砾层时，先用螺旋钻头将其搅拌，再用旋挖筒取 渣。由于钻渣可直接用旋挖筒提取，所以仅用静态泥浆护壁，这样大大减少了泥 浆用量，钻渣可用装载机车外运。旋挖钻机操作室中有深度显示仪，到达设计深 度后，用测绳复测，这样可以控制孔深。另外旋挖筒取渣干净，如果控制好泥浆 比例与粘度，在灌注混凝土前可将沉淀厚度控制在 15cm 以内。在钻进进程中若 遇跑浆，可直接加膨润土于孔内，用旋挖机旋挖筒下入孔内跑浆位置反转不进尺，边加边搅直到不漏浆为止。
    1、在砂土、软土等土层时，下降旋挖筒的提升速度； 
    2、钻进进程中，应随时注意地质情况变化，根据地质资料在地层变化处均 应捞取渣样，判明后记入记录表中并与地质剖面图核对；
    3、旋挖筒升降速度要均匀，不要过猛，以避免碰撞孔壁，造成塌孔； 
    4、开钻前应调制足够数量的泥浆，钻进进程中若泥浆有损耗、漏失，以便 及时补浆；
    5、钻孔作业应分班连续进行，填写的钻孔施工记录，交接班时应交代钻进 情况及下1班应注意事项； 
    6、 钻孔时1气呵成， 不得中途停顿。 钻孔深度满足设计要求后， 应对孔径、 孔深进行检查，并填写钻孔记录表。 
  （1）孔位：钻孔中心与桩位设计中心，在桩顶处偏离不得大于 50mm；
  （2）孔径：不得小于设计桩径； 
  （3）倾斜度：不得大于 1%； 
  （4）孔深：不小于设计规定。 
  7：第1次清孔
   由于旋挖钻机的钻渣可直接用旋挖筒提取，所以仅用静态泥浆护壁，这样大 大减少了泥浆用量。通常在钻到设计标高后，用旋挖筒进行第1次清孔，把孔底 的沉渣清算干净，厚度控制在 10 ㎝以内，检验合格后方可下钢筋笼和导管。 
  8、吊放钢筋笼 
  （1）钢筋笼分段进行吊装，接头采取单面搭接焊，上下段保持顺直，在同 1条轴线上； 
  （2）钢筋笼入孔时，动作要轻缓，对准孔中心，避免碰撞孔壁，造成塌孔 将泥土杂物带入孔中； 
  （3） 钢筋笼入孔后应校订轴线位置垂直度， 勿使改变变形， 并应固牢定位， 以避免填充混凝土时产生掉笼或上浮。 9、导管的设立：导管采取快速接头导管，底节长 3.8 米，中间段每节 2.65 导管的设立： 米并配备 1 米和 0.5 米的调理段。吊装前先试拼，连接牢固，封闭周密，并进行 水密承压实验，上下成直线吊装，位于桩孔中央，并在混凝土灌注前进行升降试 验，避免导管卡住，导管下口至孔底距离控制在 30~50cm。 10、第2次清孔：钢筋笼和导管安装到位后，把泥浆泵从导管插入进行第2 第2次清孔 次清孔 ，时间控制在 2 小时左右，清孔后要求泥浆比重 1.03-1.0，含沙率小于 2％，粘度在 17－20 之间。检验合格后，方可安装料斗进行砼灌注 101、灌注混凝土： 
 
101、灌注混凝土
   桩基采取 C25 砼，拌和站集中拌和，混凝土运输车运送。 混凝土运至灌注地点时，应检查和易性和塌落度，混凝土塌落度 18~22cm。首批 灌注混凝土的数量应能满足导管埋入混凝土的深度≥1.0m 和填充导管底部间隙 的需要，数量不小于2立方米（桩径 1.2m）立方米(桩径 1.5m )、4 立方米(桩 、3 径 1.8m)。确认封底成功后，进行正常连续灌注。混凝土灌注进程中，导管埋深 1般控制在 2~6 米。当孔内混凝土面接近钢筋骨架时，使导管保持稍大的埋深， 并放慢灌注速度；当孔内混凝土面进入钢筋骨架1定深度后，适当提升导管，使 钢筋骨架在混凝土中有1定的埋深，稳定钢筋笼。在灌注进程中，常常测探孔内 混凝土面的位置，及时拆卸导管，调剂导管埋深。在灌注进程中，应将孔内溢出 的水和泥浆引流至泥浆池中，不得随便排放，污染环境及河流。为确保桩顶混凝 土质量，混凝土灌注至桩顶设计标高以上 1.0m。过剩部份在进入下道工序前凿 除，保证桩头砼无疏松层。在灌注将近结束时，应核对混凝土的灌入数量。 
102、钻孔事故的处理
 1、塌孔：孔口坍塌和孔内坍方两种情况。 孔口坍塌的处理：及时回填黏土或码砌黏土草袋加固护筒后继续钻孔； 孔内坍方的处理：加大泥浆比重继续钻进或回填后重钻。
 2、缩孔：钻头上下反复扫孔，使之扩大。 
 3、流沙：增加泥浆比重，提高孔内水头，必要时投入黏土块，用钻头反转 将黏土挤入流沙层内，以加强护壁，堵住流沙。 
 4、糊钻：控制进尺，减少钻进速度，加快泥浆循环，严重时应提出钻头清 理，降底泥浆稠度，减少冲程冲击，并在黏土上加填部份砂石以避免吸钻。
 103、钻孔桩施工中应注意的事项
 1、 孔内水位宜高于护筒底脚 0.5m 以上； 在钻进中取渣时和停钻后， 应及时向孔内补水， 保持1定的水头高度。 
 2、钻进时，起落钻头的速度应均匀，不得过猛，聚然变速，以避免碰撞孔壁 或套管。孔内出土，不得堆积在钻孔周围。
 
 

关键词： 化学泥浆 聚合物泥浆 旋挖钻机泥浆  地基 基坑 基础工程 地基基础 地基与基础工程 桩工机械 静压桩机